ISO 9227 to międzynarodowa norma definiująca przyspieszone badania odporności korozyjnej powłok ochronnych i materiałów metalicznych w komorze solnej. Jej amerykańskim odpowiednikiem jest ASTM B117 — obie normy opisują tę samą zasadę prowadzenia testów w atmosferze mgły solnej i są powszechnie stosowane zamiennie w wymaganiach technicznych.
Norma ISO 9227 obejmuje trzy procedury badawcze:
- NSS (Neutral Salt Spray) — neutralna mgła solna, najczęściej stosowana,
- AASS (Acetic Acid Salt Spray) — mgła solna zakwaszona kwasem octowym,
- CASS (Copper-Accelerated Acetic Acid Salt Spray) — najbardziej agresywna metoda, z dodatkiem chlorku miedzi.
Każda z metod określa parametry badania, takie jak stężenie NaCl, wartość pH, temperaturę komory, intensywność opadu mgły oraz czas ekspozycji próbki (najczęściej od 24 do 1440 godzin).
Czym jest ISO 9227?
ISO 9227 to standard międzynarodowy precyzujący metodykę przyspieszonych testów korozyjnych w sztucznych atmosferach mgły solnej. Norma odpowiada na pytanie: jak zweryfikować w skróconym czasie, czy system ochronny wytrzyma działanie środowiska korozyjnego?
W komorze solnej próbki są poddawane ciągłemu, pośredniemu osiadaniu mgły z roztworu chlorku sodu (i ewentualnie dodatków) w precyzyjnie kontrolowanej temperaturze i wilgotności. Po ekspozycji – typowo od kilkudziesięciu do kilku tysięcy godzin – próbki ocenia się wizualnie najczęściej wg serii ISO 4628 lub ISO 10289 w zależności od rodzaju powłoki.
Norma jest stosowana w wielu branżach: motoryzacji, kolejnictwie (m.in. w DTRF 150608 Alstom), budownictwie (mosty, konstrukcje stalowe), przemyśle morskim, lotnictwie, energetyce wiatrowej.
Wiele specyfikacji branżowych (motoryzacyjna SAE J1455, wojskowa MIL-STD-810, kolejowa DTRF) odwołuje się do ISO 9227 lub jej amerykańskiego odpowiednika ASTM B117.
Trzy procedury: NSS, AASS, CASS
NSS – Neutral Salt Spray
Test podstawowy i najczęściej stosowany. Roztwór: 5% NaCl o pH neutralnym (6,5-7,2). Temperatura komory: +35°C. Symuluje umiarkowane środowisko korozyjne – typowe dla większości warunków eksploatacyjnych konstrukcji stalowych i powłok malarskich.
Zastosowania: powłoki malarskie, galwaniczne (cynk, kadm), konwersyjne (fosforanowe), stale węglowe z różnymi systemami zabezpieczeń.
AASS – Acetic Acid Salt Spray
Bardziej agresywny – do roztworu NaCl dodaje się kwas octowy, obniżając pH do 3,1-3,3. Temperatura: +35°C (jak NSS). Symuluje atmosfery przemysłowe o podwyższonej kwasowości (zanieczyszczenia SO2, NOx) i przyspiesza degradację powłok dekoracyjnych.
Zastosowania: powłoki dekoracyjne (np. miedź-nikiel-chrom Cu-Ni-Cr i nikiel-chrom Ni-Cr w motoryzacji i armaturze), powłoki anodowe i organiczne na aluminium.
CASS – Copper-Accelerated Acetic Acid Salt Spray
Najsurowsza procedura. Do roztworu AASS dodaje się chlorek miedzi(II), który działa jako katalizator korozji. Temperatura podniesiona do +50°C. To najtrudniejszy test ze standardu – rezerwowany dla systemów o najwyższej deklarowanej odporności.
Zastosowania: dekoracyjne powłoki galwaniczne premium (Cu-Ni-Cr na elementach widocznych w motoryzacji), powłoki anodowe wysokiej klasy na aluminium.
Parametry komory – tabela porównawcza
| Parametr | NSS | AASS | CASS |
| Stężenie NaCl | 5% (±1%) wagowo | 5% (±1%) wagowo | 5% (±1%) wagowo |
| pH roztworu | 6,5-7,2 (neutralne) | 3,1-3,3 (kwaśne, kw. octowy) | 3,1-3,3 + chlorek miedzi(II) |
| Temperatura komory | +35°C (±2°C) | +35°C (±2°C) | +50°C (±2°C) |
| Wilgotność względna | 95-100% | 95-100% | 95-100% |
| Opad mgły | 1,0-2,0 ml / 80 cm² / h | 1,0-2,0 ml / 80 cm² / h | 1,0-2,0 ml / 80 cm² / h |
| Agresywność | umiarkowana | wysoka | bardzo wysoka |
Wszystkie trzy procedury wymagają ciągłej kontroli i dokumentacji parametrów. Czujniki temperatury, pH i przewodnictwa muszą być regularnie kalibrowane wzorcami certyfikowanymi.
Stężenie NaCl, opad mgły i czystość soli
Stężenie roztworu
Standardowy roztwór: 5% NaCl (±1%) wagowo – 5 części soli na 95 części wody demineralizowanej. Stężenie weryfikuje się przez pomiar gęstości.
Czystość soli
Norma określa rygorystyczne wymagania dla soli:
- maksymalnie 0,5% zanieczyszczeń łącznie,
- nie więcej niż 0,001% miedzi i niklu (te metale zaburzają reakcje korozyjne),
- maksymalnie 0,1% jodku sodu.
Zwykła sól kuchenna nie spełnia tych wymagań – stosuje się sól wysokiej czystości dedykowaną do testów korozyjnych (np. NaCl p.a. lub specjalistyczna sól do komór solnych).
Opad mgły
Opad mgły to ilość roztworu osiadającego na powierzchni próbki. Norma wymaga: 1,0-2,0 ml na 80 cm² na godzinę. Mierzy się go zbieraniem skroplin w standaryzowanych pojemnikach umieszczonych w komorze.
Zbyt niski opad – test mniej agresywny niż wymaga norma. Zbyt wysoki – próbka jest „zalewana”, a roztwór spłukuje produkty korozji, dając zaniżony wynik.
Przygotowanie próbek – krawędzie, rysa testowa
Liczba i wymiary próbek
Standardowo min. 3 identyczne próbki dla każdej kombinacji systemu malarskiego i czasu ekspozycji – daje wiarygodność statystyczną i eliminuje wpływ pojedynczych anomalii.
Wymiary typowo: 150 × 100 mm dla płaskich paneli. Wymiary powinny być reprezentatywne dla finalnego wyrobu.
Zabezpieczenie krawędzi
Krawędzie próbek są naturalnie słabszym punktem – powłoka jest tam zwykle cieńsza i podatna na korozję, co zafałszowałoby ocenę powierzchni reprezentatywnej. Stosuje się:
- dodatkowe zabezpieczenie krawędzi taśmą, lakierem epoksydowym lub specjalistyczną parafiną,
- wyłączenie krawędzi ze strefy oceny.
Nacięcie testowe (scribe)
Dla oceny propagacji korozji od miejsca uszkodzenia na powierzchni próbki wykonuje się nacięcie testowe (scribe) sięgające metalu. Długość typowo 50-100 mm, układ zgodny ze specyfikacją.
Po teście mierzy się:
- rozprzestrzenianie korozji od rysy (ISO 4628-8),
- delaminację powłoki wokół nacięcia,
- podpełzanie korozji pod warstwę ochronną.
Wynik wyraża się w milimetrach odległości od pierwotnej linii nacięcia.
Czasy ekspozycji
Norma ISO 9227 nie narzuca jednoznacznego czasu trwania badania. Czas ekspozycji jest każdorazowo określany przez specyfikację techniczną produktu, wymagania klienta, normę branżową lub wymagania producenta systemu powłokowego.
Należy podkreślić, że dłuższy czas ekspozycji nie zawsze oznacza proporcjonalnie większą trwałość eksploatacyjną w warunkach rzeczywistych. Badanie w komorze solnej ma charakter przyspieszony i porównawczy.
Interpretacja wyników. Różna ocena po ekspozycji.
ISO 9227 nie definiuje kryteriów akceptacji (pass/fail). Te są zawsze w specyfikacji produktu.
Typowa ocena uszkodzeń po badaniach, którą można przeprowadzić:
| Co oceniamy | Wg normy | Wynik |
| Stopień zardzewienia | ISO 4628-3 | klasa Ri 0-5 (procent powierzchni z rdzą) |
| Stopień spęcherzenia | ISO 4628-2 | gęstość (0-5) + wielkość (S0-S5) |
| Stopień spękania | ISO 4628-4 | gęstość pęknięć + wielkość |
| Stopień złuszczenia | ISO 4628-5 | gęstość + wielkość płatów |
| Korozja wokół rysy | ISO 4628-8 | szerokość propagacji w mm |
| Adhezja po teście | ISO 2409 | klasa siatki nacięć 0-5 |
| Adhezja ilościowa | ISO 4624 (pull-off) | siła odrywania w MPa |
Pełna ocena obejmuje kombinację kilku z tych norm – rzadko jeden parametr daje pełny obraz odporności systemu.
Specyficzny przypadek powłok cynkowych
Dla powłok cynkowych ocenia się białą korozję (białe produkty utleniania cynku) – innym kolorem i innym mechanizmem niż klasyczna czerwona rdza. ISO 4628-3 dotyczy głównie rdzy czerwonej, dla cynku stosuje się normę ISO 10289.
ISO 9227 vs ASTM B117 – porównanie
| Parametr | ISO 9227 | ASTM B117 |
| Procedury | NSS, AASS, CASS | NSS (jedyna; AASS/CASS w osobnych ASTM) |
| Stężenie NaCl | 5% | 5% |
| Temperatura | +35°C (NSS/AASS) / +50°C (CASS) | +35°C |
| pH | 6,5-7,2 (NSS) / 3,1-3,3 (AASS/CASS) | 6,5-7,2 |
| Opad mgły | 1-2 ml/80 cm²/h | 1-2 ml/80 cm²/h |
| Pochodzenie | międzynarodowa (ISO) | amerykańska (ASTM) |
Dla atmosfery NSS obie normy są praktycznie równoważne – Różnica praktyczna: ISO 9227 pokrywa też atmosfery kwaśne (AASS, CASS) w jednym standardzie, ASTM ma dla nich osobne dokumenty (ASTM G85 dla AASS, ASTM B368 dla CASS).
Ograniczenia testu – co norma nie robi
Test mgły solnej ma istotne ograniczenia, których ignorowanie prowadzi do błędnych wniosków:
- Nie prognozuje żywotności w realnym środowisku. ISO 9227 intensyfikuje wyłącznie agresję chlorkową. Rzeczywiste środowisko obejmuje cykle mokro/sucho, UV, temperaturę, kwaśne deszcze, zanieczyszczenia. Korelacja między godzinami testu a latami eksploatacji jest słaba.
- Służy do badań porównawczych i kontroli jakości. Pozwala szybko zweryfikować spójność partii lub porównać podobne systemy w powtarzalnych warunkach – nie do absolutnego rankingu fundamentalnie różnych zabezpieczeń.
- Brak cykli mokro/sucho. Realne środowisko zmienia się; komora solna jest stała. Dla bardziej realistycznej symulacji stosuje się cykliczne testy korozyjne (np. VDA 233-102, ASTM G85 Annex A5, ISO 11997).
- Brak UV. Powłoki narażone na słońce wymagają osobnego badania w komorze ksenonowej (ISO 4892-2).
Wykonujemy testy mgły solnej w Tenslab
Test mgły solnej wg ISO 9227 (dedykowana usługa) wykonujemy w Laboratorium Antykorozyjnym Tenslab w Gdańsku. Po teście oferujemy też ocenę zniszczeń korozyjnych wg ISO 4628 – pełna metodyka w naszej ofercie laboratoryjnej.
Zakres usługi testy korozyjne wg ISO 9227:
- NSS (Neutral Salt Spray) – test podstawowy,
- AASS (Acetic Acid Salt Spray) – kwaśna mgła solna,
- CASS (Copper-Accelerated AASS) – najsurowsza procedura,
- Komora kondensacyjna wg ISO 6270 – uzupełniający test wilgotnościowy,
- Test wg ASTM B117 dla zleceń pod rynki amerykańskie,
- Pełna ocena po teście: ISO 4628-2, ISO 4628-3, ISO 4628-8, ISO 2409, ISO 4624.
Akredytacja: PCA AB 1700 (PN-EN ISO/IEC 17025:2018-02).
Czasy ekspozycji: od 24 h do 1440+ h zgodnie ze specyfikacją klienta.
Raport zawiera identyfikację próbek, typ testu (NSS/AASS/CASS), parametry komory (temperatura, pH, opad), czas ekspozycji, wyniki oceny po teście (Ri, pęcherzenie, delaminacja wokół rysy), dokumentację zdjęciową.
+48 790 555 091 · ✉️ kontakt@tenslab.pl · Wyślij zapytanie o test mgły solnej →
FAQ – ISO 9227
Która procedura jest dla mnie odpowiednia: NSS, AASS czy CASS?
NSS dla większości powłok malarskich i galwanicznych. AASS dla powłok dekoracyjnych (Cu-Ni-Cr) i anodowanego aluminium narażonych na środowiska kwaśne. CASS tylko dla powłok klasy premium, gdzie wymagana jest weryfikacja w ekstremalnych warunkach.
Czy 500 h ISO 9227 to to samo co rok eksploatacji?
Nie. Korelacja godzin komory z latami eksploatacji jest słaba i zależy od konkretnego środowiska. Test służy do porównań (system A vs system B w identycznych warunkach) i kontroli jakości, nie do prognozowania trwałości. Dla realistycznej oceny żywotności stosuje się cykliczne testy korozyjne lub ekspozycję naturalną.
Jaka jest różnica między ISO 9227 a ASTM B117?
Dla atmosfery NSS – praktycznie żadna. Te same parametry (5% NaCl, +35°C, pH 6,5-7,2). Różnica: ISO 9227 pokrywa też procedury kwaśne (AASS, CASS) w jednym standardzie, ASTM ma dla nich osobne dokumenty (ASTM G85, ASTM B368). Dla DTRF 150608 obie normy są traktowane jako równoważne. Pełne porównanie w opracowaniu ASTM B117.
Co oceniamy po teście mgły solnej?
Klasycznie cztery wskaźniki: stopień zardzewienia (ISO 4628-3, klasa Ri 0-5), stopień spęcherzenia (ISO 4628-2, X(SY)), delaminacja wokół rysy (ISO 4628-8, mm propagacji), adhezja po teście (ISO 2409 lub ISO 4624).
Źródła i dalsza lektura
Linki do oficjalnych dokumentów normalizacyjnych i autorytatywnych źródeł branżowych. Wszystkie odsyłają na strony zewnętrzne (ISO, ASTM, PKN, organizacje branżowe).
Sprawdź również:
Książeczka spawacza – przewodnik
Chropowatościomierz – pomiar chropowatości powierzchni
